讓“中國智造”高端車輪跑遍全球——中信戴卡股份有限公司創新發展探訪


2019-09-26   來源:河北日報
    地球上有汽車的地方就有中信戴卡的車輪!”

  如果有人這樣告訴你,你也許不相信:“怎么可能呢?太夸張了吧?”

  然而,如果你走進位于秦皇島經濟技術開發區的中信戴卡股份有限公司,詳細了解一下該公司30年的發展歷程,你就會信服地說:“這是不爭的事實。”

  30年來,中信戴卡股份有限公司從小到大,從弱到強,從一個年產不足50萬件、銷售收入不足幾千萬元的小企業,發展成為年產6000萬件、銷售收入突破100億元的世界最大的鋁合金車輪生產企業;從單一鋁車輪制造企業,發展成為集鋁車輪制造、汽車底盤、動力總成、車身零部件制造、裝備制造、產品表面處理、模具制造于一體的大型汽車零部件企業集團,成為全球領先的鋁合金車輪制造商。

  該公司收購德國KSM鑄造集團,實現從單一產品向多元產品橫向發展;建設海外工廠,全面拉開全球化制造布局,實現中國技術、全球制造;研發制造F1賽車車輪,代表中國制造的新速度闖入國際賽車制造領域,研發制造技術達到世界頂級水平;率先實施“5G+工業互聯網”項目戰略,實現24小時不間斷研發設計、試驗,生產效率及技術儲備處于行業領先地位,連續11年產銷量位居全球第一。

  產業競爭優勝劣汰,國際市場波譎云詭,剛剛進入而立之年的中信戴卡何以在競爭中贏得優勢,搶占先機?又是如何讓刻印著“中國制造”印記的車輪跑遍全球,讓“中國符號”在世界舞臺上熠熠生輝?帶著這些疑問,筆者深入中信戴卡公司進行了實地調查。

  “智能制造”,為企業發展提速

  走進整潔安靜的鋁車輪六號線生產車間,只見99臺智能化機器人有條不紊地生產作業,熔煉、鑄造、涂裝、包裝一氣呵成……生產過程完全實現數字化,每個產品上都有以數字為代號的識別碼,從生產流程到生產工藝可進行追溯,產品的整個生命周期之內的狀況都可以進行查詢。

  在這條線上,中信戴卡實行了精益化、自動化、信息化、數字化的“四化合一”制造體系:產品合格率提升3%,成本下降46%,年產輕量化鋁車輪300萬件,年產值可達15億元,相比傳統生產線,人均產值提高了3倍。

  質量提升,成本降低,效益提高,“智能制造”給企業帶來了好甜頭。然而,就在5年前,企業卻還在為“智能制造”的轉型做著艱難的抉擇。

  “智能制造探索,它最大的困難往往不是人、也不是錢,而是方向。”中信戴卡股份有限公司首席信息官黃小兵說。

  方向就是戰略,戰略就是未來。

  早在2014年,中信戴卡就開始了名為“戴卡數字制造系統”的智能制造的探索,其初衷就是為了解決3個問題:提高效率、降低成本、穩定質量。這,也是很多制造業企業普遍面臨的問題。

  中信戴卡的生產線上每天都要產生大量的數據,戴卡數字制造系統最核心的價值就是使用這些數據為生產經營服務。

  從傳統制造到智能制造,需要改變的并非某個環節,而是技術、工藝、流程、產品等多個方面的優化集成。要做國內同行業第一個“吃螃蟹”的人,風險不可避免。經過多方論證后,中信戴卡最終下定了決心。

  隨后,中信戴卡分別和西門子和GE公司合作,在兩個工廠進行數字化改造試驗,把工業4.0的思想和工業互聯網的思想融合到戴卡數字制造系統DMS,最終獲得成功。2016年,中信戴卡投資1000多萬元用于車間數字化制造系統推廣,使企業智能化裝備占比達到65%,設備利用率提高8個百分點,人均年勞效從3000件增長到7000件,生產運營成本下降了46個百分點。

  目前,中信戴卡已經發展成為全球領先的具有核心技術、自主品牌的輕量化、模塊化、大型綜合零部件企業集團,并積極建設智能化的生產管理平臺,推廣車間數字化制造系統,實現物料、機械和人的互聯、可控,生產輕量化的鋁鑄件產品及鋁合金車輪,具有世界汽車零部件加工的領先水平。

  “這,就是數字化,就是智能制造。”黃小兵說。

  自主創新,為未來事業加油

  每天都有一款新產品投入市場,每天有4件自主知識產權誕生,中信戴卡企業的專利公開量連續3年位居全省第一位。

  這些強大的研發能力是多年來在為客戶做同步開發的過程中形成的。中信戴卡在國內率先建立起車輪同步開發體系,每年要為新車做700至800款車輪同步開發。

  “5年后公路上跑的車輪現在就設計好了!”從一名產品設計工程師成長為中信戴卡股份有限公司首席技術官,朱志華掌管著企業的研發工作。

  2004年,中信戴卡為北美一家公司做產品同步開發。這是中信戴卡的第一個同步開發項目。產品同步開發是在整車開發設計階段就參與零部件的設計,相比之前按照客戶提供的圖紙和數據生產,難度大幅提升。客戶甚至要求在電腦上模擬出車輪在不同光照下的視覺效果,對于車輪的檢驗,客戶的要求更是超出了中信戴卡當時的能力范圍:要先通過電腦模擬仿真試驗再進行實驗室的物理試驗。無技術可鑒、無經驗可循,朱志華的團隊只能摸索前行,一路攻關,通過反復試驗,他們最終建立起了車輪模擬仿真試驗系統。

  車輪從創意到3D設計、工程仿真、模具設計、樣件制作再到檢測試驗,過程復雜,而且都是批量開發,必須發揮團隊聯合作戰的優勢。在朱志華的帶領下,研發團隊實行“矩陣式管理模式”,由項目經理將造型設計、產品設計、模具設計、工藝開發、樣品實現和檢測試驗等各個專業部門的工程師跨部門組成項目團隊,聯合攻關,大大提高了開發的速度。從最初只能做“拷貝”輪,到現在的同步開發,中信戴卡具備了全鏈條的開發能力,為客戶提供綠色輕量化鋁車輪和鋁制零部件制造的整體解決方案。

  截至目前,中信戴卡專利公開量累計共有5051件,排名位列全省第一、國內汽車零部件第一、全球車輪行業第一;參與制定標準30項,其中國家標準11項,行業標準19項。

  高端視野,為國際競爭助力

  作為改革開放的窗口企業和大陸第一家鋁合金車輪制造企業,中信戴卡自1988年成立之初就具備了國際化的視野與思維。

  走進中信戴卡工程技術研究院,只見里面擺放著各種外觀新穎、造型前衛的車輪產品,這些都是中信戴卡的技術人員研發出來的未來車輪。“按照未來車輪的發展方向,車輪的設計就要突破傳統,用新的理念去設計研發。”朱志華說。

  在中信戴卡,筆者看到一款大型美觀的車輪,據介紹說是為F1設計的。去年3月25日,2018賽季世界一級方程式錦標賽(F1)在澳大利亞的墨爾本站拉開帷幕,由中信戴卡自主研發生產的高性能車輪搭載于F1老牌勁旅威廉姆斯車隊的新車FW41上,首次投入正式比賽,“中國符號”亮相國際賽場。

  技術人員告訴筆者,威廉姆斯車隊對賽車的零配件有著嚴格的標準,其中僅車輪就有上百項。F1車輪要求輕量化材質一般為鎂鋁合金,而這種合金很容易被氧化,因此需要經過防氧化處理。F1賽車車輪制作時間需要60多個小時,是普通車輪的6倍。

  生產F1賽車車輪,無論是在材料選用與產品設計上,還是在生產開發與質量檢測上,都與生產普通的民用車輪有著極大的不同。F1賽車對車輪的性能和生產工藝流程等有著極為嚴格的要求,車輪需要在材料的“輕量化”和“高強度”之間追求臻于極致的平衡,需要追求極致的工業造型設計,在經過大量的試驗檢測后才能為F1賽車使用。為實現賽車車輪輕而強的特點,滿足其特殊的安裝要求,中信戴卡的項目工程師們嚴格按照標準來打造每一個賽車車輪。

  朱志華表示,一方面,中信戴卡通過大量的工藝驗證和精準的加工檢測,確保了“輕”“強”“精”的產品要求;另一方面,在空氣動力學、熱平衡管理、局部強化等特殊環節,工程師經過反復設計與研發,確保賽車車輪在極限環境下,保持良好的性能,最終得到F1賽事威廉姆斯車隊的認可。

  走進中信戴卡創新中心大廳,正前方“創新是企業生存的法寶”10個大字格外引人注目。“中信戴卡能走到今天靠的是創新,抵御市場風云變幻也要靠創新,未來向智能化、高端化方向邁進更要靠創新!”創新中心負責人自信地說:“創新,永遠在路上!”

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