智能制造成晶澳太陽能發展澎湃動力


2019-09-30   來源:長城網
    走進晶澳(邢臺)太陽能有限公司1500兆瓦組件車間,機器人在生產線上靈巧地進行著各種操作,薄薄的電池片在高速自動焊機上完成焊接;敷設工序采用全自動排版機,進料、抓取、定位、擺放全部由機器人完成;裝框工序采用全自動裝框一體機,進料、打膠、移載、裝框全部由機器人完成。

  在車間內一臺全自動雙軌高速串焊機前,只有一名工人負責定時保養,其它工作就交給機械人按程序操作了。這在提高精度的同時大幅降低了碎片率,而雙軌設計則節約了一半的占地面積和40%的能耗。

  “在科技創新的驅動下,智能制造不僅增加了產品的科技附加值,還使企業的人力投入銳減、效率倍增。”晶龍集團、晶澳太陽能有限公司董事長靳保芳說,這個智能車間的設備技術世界領先,是目前光伏行業自動化程度最高的組件制造基地,生產出的產品合格率創行業最高水平。

  晶澳還建立了質量溯源體系,對從原料端直至終端成品銷售全過程的關鍵節點實行質量過程管控,實施跟蹤監測。為從源頭把控產品質量,該公司形成了從硅棒、硅片、光伏電池片到光伏組件的全產業鏈,并對每個環節實施全程質量管控。拿起手機輕輕掃下光伏組件板上的條形碼,就可以查詢該光伏產品的生產批次、工藝設計、品質檢測等方面詳細信息。

  作為全球光伏行業的龍頭企業之一,晶澳太陽能持續推進生產自動化、智能化,并通過技術、工藝進步和生產布局優化等來持續推動生產成本下降。早在投產之初,晶澳就率先創立了智慧工廠,全部使用全自動雙軌高速串焊機、雙腔層壓機、全自動排版機和全自動裝框一體機,擁有工業級電腦智能控制多維度機械手的自動排版機等設備。同時,該生產線擁有較高的適應性,實現了生產全過程智能聯動,一鍵完成產品規格更換。高自動化生產設備的全面使用,大大提高了生產效率,年人均生產量達到2兆瓦。

  晶澳太陽能單晶及多晶太陽能電池的轉化效率和組件輸出功率在全球光伏產品制造領域保持著領先的水平,獲得了TüV SüD、Intertek等光伏行業第三方權威機構的認證,產品品質得到了全球市場的廣泛認可,并在行業中享有良好的聲譽。

  同時,晶澳太陽能一貫致力于光伏技術工藝的研發和創新,研發重點為開發晶體硅太陽能電池新型結構,大幅度提高其光電能量轉化效率,力求接近或達到熱力學理論極限。與此同時,致力于大幅度降低新型晶體硅太陽能電池的產業化生產成本,以太陽能電池器件的進步帶動整個利用晶體硅太陽能發電產業鏈的技術和市場競爭力。

  為了實現產品品質全過程的智能管控,晶澳通過實時檢測、能耗監測、物流傳感等控制和傳感技術,對生產制造全流程數據進行統一管理和分析,實現工業大數據技術對制造業的成本控制、提高良率、增加效益等融合應用,產品不良品率降低了33.4%,單位產值能耗降低了25%。當前,在相同產能要求下,綜合成本較其他領先企業低2%;相同BOMBOM(物料清單)成本下,發電量提升3%;相同功率下,運輸成本降低7%,更高的組件功率降低了副產品的占比,使產能得到優化,改善了行業內低端產能過剩的問題。

  記者了解到,繼去年晶澳“高效太陽能光伏組件數字化車間”入選工信部智能制造試點示范項目后,總投資約1.33億元上海晶澳多主柵半片高效晶體硅光伏組件智能制造示范線最近正式投產使用。在晶澳(邢臺)太陽能的新智能車間也正拔地而起,不久后將投產,新車間將采用自動化程度更高的設備,可使產品成本更低,良品率更高,市場競爭力更強。

  靳保芳表示:“晶澳將繼續把創新放在企業發展的核心位置,力求以‘智能制造’在全球光伏行業中樹立‘中國制造’新形象,成為行業技術和品質的代名詞,為滿足客戶對產品的高品質需求提供更高保障。”

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